上海展嘉包装材料有限公司
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    pet离型膜重量怎么说

  • 时间:2020-04-16 流量:200


    PET离型膜常见问题分析

    关于模切使用PET离型膜,经常会遇到以下几个问题:

    1、胶带与离型膜贴合后,剥离的时候有部分胶带反剥离,并发出啪、啪的声响。

    2、反剥离,该剥离的材料没有剥离。

    3、冲切好放置一段时间后胶带与离型膜无法剥离。

    4、离型膜表面很油,感觉离型层很容易脱落。

    5、离型膜在放卷收卷过程中产生静电,吸附灰尘。

    针对上述几个问题,一般有如下原因:

    1、剥离时发生声响,一是离型力过大,其次就是涂布不均造成的结果。

    2、反剥离主要是离型力搭配得不理想造成的,原因有两方面,其一,离型膜的出厂检验不严格,检验设备不全,生产工艺不够稳定,使得相同型号的产品离型力相差过多。致使模切厂出于使用习惯用了他们以为的离型力的离型膜。其二,离型层的耐候性不够,随着时间发生了巨大的变化。

    3、与胶带贴好后无法剥离,一般是涂布不均的原因,有些离型膜漏涂比较严重的就会使得某一部位没有离型效果,致使胶带无法剥离,圆刀的模切应该很忌讳这个问题。

    4、离型面油腻主要是隔离剂的体系造成的,并非油腻的东西一定不好,事实上有些油腻的离型膜表面涂布比较均匀,残余粘着率更好。但有些纯粹就是密着性不好,硅油容易脱落。这些都可以通过检测来判定。

    5、静电问题,一般除了物理方面的处理方法之外,化学方面的处理才是的,一般光电级的模切厂都有无尘车间,也都有除静电的设备,问题不会很大。要求比较严格的,可以选择抗静电涂布的离型膜。

    氟素离型膜离型力测试方法

    一、仪器及测试材料:拉力机、四维MY2G测试胶带

    二、适用范围:氟素离型膜的离型力测试;

    三、操作步骤:

    1)取25.4mm宽、200mm长的四维MY2G胶带贴于膜的测试面(离型面),并用2KG标准碾压手辊往复碾压3次。(注意:要一边贴合一边碾压,避免贴胶带时与离型膜之间产生气泡;)

    2)贴好胶带后静置30分钟,实验室的温湿度分别控制在25±3℃及50±10%;

    3)用双面胶贴于样片的非测试面并固定在标准钢板上,待测试。

    4)将材料安装上夹具,用拉力机以180度角,速度300MM/MIN拉伸测试胶带,拉力机电脑显示的数据即为试片的离型力(g/in),取5个数值的平均值为测试结果;



    蓝色PET离型膜主要厚度有5C蓝色PET离型膜,7.5C蓝色PET离型膜,10C蓝色PET离型膜,12.5C蓝色PET离型膜,15C蓝色PET离型膜,18.8C蓝色PET离型膜,换算成毫米是0.05MM蓝色PET离型膜,0.075MM蓝色PET离型膜,0.1MM蓝色PET离型膜,0.125MM蓝色PET离型膜,0.15MMM蓝色PET离型膜,0.188MM蓝色PET离型膜

    PET离型膜就是以PET薄膜为基材,在PET薄膜的表面涂上一层硅油,使PET薄膜表面滑起来,以降低PET薄膜表面的附着力,达到离型的效果。具有很好的吸附性和贴合性。

    广泛应用到包装、印刷、丝印、移印、铭板、薄膜开关、柔性线路、绝缘制品、线路板、激光防伪、贴合、电子、密封材料用膜、反光材料、防水材料、医药(膏药用纸)、卫生用纸、胶粘制品、模切冲型加工等行业领域。

    彩虹纹:硅系离型膜常见问题

    标签:离型膜 彩虹纹 所属专题:模切材料专题

    彩虹纹是硅系离型膜生产过程中比较常见的问题之一,那么,彩虹纹是如何产生的呢?

    彩虹纹形成的原因主要是因为溶剂,在生产涂布离型膜的过程中,为了降低涂布量,就会添加溶剂,就会导致离型膜上的溶剂量比硅油多,在涂布后的热烘干过程中,溶剂挥发后会留下痕迹,这痕迹就是彩虹纹。

    如何改善呢?其上面的原因已经解释了,其实此问题跟生产设备和生产工艺也有关系。如果是比较原始的涂布生产线,那么生产出来的离型膜是必然会出现彩虹纹的。

    若要改善离型膜上的彩虹纹问题,一是要更新更先进的涂布生产设备,二是改进生产工艺,进一步优化硅油和溶剂的配比,才能达到生产的离型膜没有彩虹纹,提高离型膜的品质。

    离型纸与离型膜的残余接着力

    在离型纸与离型膜的结构中,硅酮是重要的功能组分,起着与压敏胶分离的作用。硅酮(Silicones)俗称硅油或二甲基硅油,分子式(Cspan)3SiO(Cspan)2SiOnSi(Cspan)3,是一系列不同分子量的聚二甲基硅氧烷。

    根据固化的不同程度,在硅油层中总存在着或多或少的硅油自由基,他们可以在基层内自由活动,迁移到硅油层的表面。

    而我们常常所讲的硅油转移,则是由于这些硅油自由基从离型材料表面迁移到了与之接触的压敏胶、树脂或其他材料中,对压敏胶等材料的表现产生不良影响。

    为了保证终端产品的质量,离型材料生产厂商应尽可能让硅油更的固化,使硅油转移率尽可能低。而对硅油固化程度以及硅油转移率的检测,除了可以用萃取、X光电子能谱等检测硅元素含量之外,我们在日常生产中采用较外简便的残余接着力(Subsequent Adhesion) 的测试来对其进行监控。

    残余接着力的测试可以准确反映出硅酮离型材料表面对粘合剂的影响。

    残余接着强度指压敏胶面材在*条件下与硅酮离型底材先接触,之后将其贴在标准测试板上制成标准测试片,之后在固定的剥离角度、速度下,从标准试片上将其剥离时所需要的力。而残余接着率是以百分比表示的,是将上述压敏胶面材残余粘着强度比上同一面材在不接触硅酮离型底材前提下与标准测试版贴合所产生的粘着强度的比值。

    FINAT 11为测试残余接着力的国际标准。

    较低的残余接着力对离型材料的客户会产生极为不良的影响。在胶粘带行业,它会降低胶带的粘性,影响较终产品的使用效果。在广告材料行业,硅油可以透过离型纸转移到面材上,影响后续的打印效果。而在复合材料行业,硅油转移到环氧树脂里会影响后续的固化过程以及较终复材产品的力学性能,有可能酿出严重事故。

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