上海展嘉包装材料有限公司
公司主营离型纸、PET离型膜、硅油纸、离型膜、淋膜纸等
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    pet离型膜海关编码多少钱

  • 时间:2020-04-16 流量:258


    PET离型膜也叫PET硅油膜,就是在PET薄膜的表面涂上一层硅油,以降低PET薄膜表面的附着力,达离型的效果。可以分为单面离型膜和双面离型膜。按离型力可分为轻离型膜,中离型膜,重离型膜。常用的厚度有:0.012mm,0.019mm,0.025mm,0.038mm,0.05mm,0.075mm,0.1mm,0.125mm,0.188mm,PET离型膜的生产厂家都配有大型分条,切片机器,按按你的规格来分卷,切片。PET离型膜现已被广泛应包装、印刷、丝印、移印、铭板、薄膜开关、柔性线路、绝缘制品、线路板、激光防伪、贴合、电子、密封材料用膜、反光材料、防水材料、医药(膏药用纸)、卫生用纸、胶粘制品、模切冲型加工等行业领域。

    离型膜的作法

    PET离型膜,又称热转印膜、剥离膜、隔离膜、打滑膜、天那纸、硅油膜、防粘膜、硅油离型纸、硅油纸、掩孔膜、PET离型膜也叫PET转移膜。它主要用做真空镀铝的载体,就是将PET膜置于真空镀铝机镀铝后,涂胶与纸复合,然后将PET膜剥离,铝分子层通过胶粘作用便转移到纸板表面上,形成所谓的镀铝卡纸。镀铝卡纸的生产流程是:PET基膜→离型层→色层→镀铝层→涂胶层→转移到卡纸。


    彩虹纹:硅系离型膜常见问题

    标签:离型膜 彩虹纹 所属专题:模切材料专题

    彩虹纹是硅系离型膜生产过程中比较常见的问题之一,那么,彩虹纹是如何产生的呢?

    彩虹纹形成的原因主要是因为溶剂,在生产涂布离型膜的过程中,为了降低涂布量,就会添加溶剂,就会导致离型膜上的溶剂量比硅油多,在涂布后的热烘干过程中,溶剂挥发后会留下痕迹,这痕迹就是彩虹纹。

    如何改善呢?其上面的原因已经解释了,其实此问题跟生产设备和生产工艺也有关系。如果是比较原始的涂布生产线,那么生产出来的离型膜是必然会出现彩虹纹的。

    若要改善离型膜上的彩虹纹问题,一是要更新更先进的涂布生产设备,二是改进生产工艺,进一步优化硅油和溶剂的配比,才能达到生产的离型膜没有彩虹纹,提高离型膜的品质。


    离型纸与离型膜的残余接着力

    在离型纸与离型膜的结构中,硅酮是重要的功能组分,起着与压敏胶分离的作用。硅酮(Silicones)俗称硅油或二甲基硅油,分子式(Cspan)3SiO(Cspan)2SiOnSi(Cspan)3,是一系列不同分子量的聚二甲基硅氧烷。

    根据固化的不同程度,在硅油层中总存在着或多或少的硅油自由基,他们可以在基层内自由活动,迁移到硅油层的表面。

    而我们常常所讲的硅油转移,则是由于这些硅油自由基从离型材料表面迁移到了与之接触的压敏胶、树脂或其他材料中,对压敏胶等材料的表现产生不良影响。

    为了保证终端产品的质量,离型材料生产厂商应尽可能让硅油更的固化,使硅油转移率尽可能低。而对硅油固化程度以及硅油转移率的检测,除了可以用萃取、X光电子能谱等检测硅元素含量之外,我们在日常生产中采用较外简便的残余接着力(Subsequent Adhesion) 的测试来对其进行监控。

    残余接着力的测试可以准确反映出硅酮离型材料表面对粘合剂的影响。

    残余接着强度指压敏胶面材在*条件下与硅酮离型底材先接触,之后将其贴在标准测试板上制成标准测试片,之后在固定的剥离角度、速度下,从标准试片上将其剥离时所需要的力。而残余接着率是以百分比表示的,是将上述压敏胶面材残余粘着强度比上同一面材在不接触硅酮离型底材前提下与标准测试版贴合所产生的粘着强度的比值。

    FINAT 11为测试残余接着力的国际标准。

    较低的残余接着力对离型材料的客户会产生极为不良的影响。在胶粘带行业,它会降低胶带的粘性,影响较终产品的使用效果。在广告材料行业,硅油可以透过离型纸转移到面材上,影响后续的打印效果。而在复合材料行业,硅油转移到环氧树脂里会影响后续的固化过程以及较终复材产品的力学性能,有可能酿出严重事故。


    离型膜涂布工艺概述及产品关键特性

    一、离型膜涂布方式概述

    涂布方式大致分为:

    1、光辊涂布

    2、网纹涂布

    3、刮刀式涂布

    4、喷雾涂布和帘式涂布

    根据不同产品,涂料特性不同而采用不同涂布方式。我司目前离型膜、品牌粘尘纸卷产品主要采用光辊涂布和网纹涂布,PET保护膜采用刮涂式涂布,太阳背板膜才刮涂、喷雾涂布方式。

    二、各涂布方式的特点

    (一)光辊涂布

    这种涂布采用两辊或多辊转移涂布方式 ,调整各辊之间的间隙和转速比列,就可以调整涂布量的大小。整涂布头的结构比较复杂,要求上胶辊、涂布辊、牵引辊及刮刀的加工精度和装配精度要求较高,成本较高。由于这种涂布机采用高精度光棍进行涂布上胶,涂布效果好,涂布量大小除了通过上胶辊和涂布辊之间的间隙来调整,还可以通过涂布刮刀微动调节来灵活控制,涂布精度高。

    (二)网辊涂布

    这种涂布设备主要采用网纹(凹眼)涂布棍进行上胶,其涂不均匀性较好,而且涂布量准确,但缺点是涂布量难调节。用网纹辊涂布时,涂不量与网纹辊的凹眼深度和胶水自身的特系(黏度、固含量)有关。

    (三)刮刀式涂布

    刮刀式涂布往往回出现上胶不均匀,主要与刮刀的加工精度、刮刀安装方法涂布时刮到于背胶轮的角度以及涂料的黏度有很大关系。 刮刀的平整度精度要求高,就是指刮刀不翘曲变形或缺口,否则涂布量误差大。在涂布时,刮刀与上胶轮的觫点切线间的角度一般在15o~30o之间,如果太大,其刮到几乎顶着背胶轮,背胶轮高速运转时刮刀容易引起震动,引起涂布不均匀,涂布量差异大。另外,还会引起涂布的膜面不平整、有刮痕,同时还易引起刮刀刀刃损伤。

    (四)喷雾涂布和帘式涂布

    喷雾涂布和帘式涂布新型涂布方式,预示着美好的发展前景。

    上述的发展不可能一帆风顺,必须面临许多技术上的挑战。高固含量刮刀涂布会产生诸如刮刀痕、刮刀压力大、刮刀上涂料析出(俗称翻料)和刮刀磨损快等运转性问题。计量施胶压榨涂布涂布必须要面对高速、高固含量和高涂布量涂布所带来的诸多难题,包括涂布辊压区出口的雾溅、涂布面的橘皮纹纸病等。新型涂布方式也要解决常规涂布中不曾遇到的新问题。

    涂布技术的进步需要颜料、胶粘剂和助剂不断发展相适应,而涂料助剂越发凸现出他们的重要价值。?随着固含量的提高,涂料的粘弹性能越来越重要。涂料中各组分间的相互作用导致了湿涂料结构化,而显示出明显的粘弹性特征。如果涂料的这种结构在剪切作用下可被有效地打破,并且在计量后迅速地恢复,将是有益的。一方面呈现良好的运转性,另一方面涂料胶粘剂迁移少,涂层覆盖性好。但是在很高的固含量下,粘弹性结构并不能消除到理想的水平。结果才产生了上述刮刀涂布和计量施胶压榨涂布可能存在的问题。

    随着理论认识和技术的突破,可以明显降低涂料粘弹性的WRRM已开始出现。加入这种WRRM不仅使涂料显示出较低的粘弹性特征,而且有助于在剪切下迅速消除粘弹性,并使涂料在高剪切速率下呈现粘塑性。这样的涂料可以获得更好的刮刀和计量施胶压榨涂布运转性,并且固含量可提高2~3%,而高剪切粘度相同或更低。在喷雾涂布和帘式涂布需要借助新型涂料助剂来获得好的运转性。

    例如涂料中需要加入润湿剂来使喷雾涂布的涂料滴铺展和稳定帘式涂布的涂料帘。更重要的是喷雾涂布要求低的涂料粘度,帘式涂布要求适当的涂料伸展粘度等性能也可能需要适合的助剂来配合。

    此外涂布助剂也呈现出多功能性的发展趋势。流变性和保水性改性剂具有润滑剂的部分功能,甚至有的公司宣称可以起到抗水剂的功能,新型的润滑剂显示出流变性改性剂的很多特点等。

    三、干燥工艺基础

    1、涂布和干燥的相互关系:

    干燥过程和涂面布过程各自独立,又相互联系:

    涂层的性质影响到干燥工艺的设计和操作;

    涂布速度,涂层的厚度决定干燥长度;

    干燥过程中涂层有流平过程,因此一台涂布机在设计过程中能否准确地运用较佳期的涂布、干燥工艺,平衡两者的关系,较终影响到涂布机的综合技术性能。

    2、目前干燥的方式:

    1) 远红外辐射干燥

    2) 热传导热鼓干燥

    3) 双面送岁飘浮干燥

    4) 常规对流热风干燥

    5) 循环热风冲击干燥

    干燥过程的阶段:

    1) 过渡阶段:干燥开始时膜温度上升的部分

    涂布后的涂层进入干燥箱,膜表面由于发生溶剂或水的汽化吸热而使其温度逐渐下降,有流平过程。

    2) 恒速干燥阶段:温度速度保持不变的几个部分

    3) 降速干燥阶段:温度下降部分

    四、离型膜关键特性

    离型膜的关键特性有涂布均匀性、高残余接着性、平整性和高洁净度。

    1)涂布均匀性:离型膜要涂布均匀,除了选择适当的溶剂,控制涂布剂的浓度、黏度及溶剂的挥发时间外,涂布设备是非常关键的,大部份的国内涂布厂,对溶剂型硅油的控制还不是非常的好。通常会出现彩虹现象,除了涂布加强自身技术的技术与分析力量之外,硅油厂的技术服务也待加强。

    2)高残余接着性:

    残余接着性的应除受硅油配方、涂布条件及基材处理状况影响外,硅油厂的技术服务也待加强。

    3)平整性:

    涂布平整性涂布设备是非常关键的,另外硅油的调配也是非常关键,大部份的国内涂布厂,对溶剂型硅油的控制还不是非常的好。

    4)洁净度:提高产品的洁净度有几个部分要控制,首先是基膜的洁净度除尘装置,其次是无尘车间的设置,然后是分切设备的除尘设置,提高产品的洁净度事实上也可以减轻离型膜发生重剥离现象。

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